L'INRS alerte sur les risques liés aux machines

Selon une étude réalisée par l’INRS à partir des statistiques des accidents du travail et des maladies professionnelles de la Cnam, les machines sont impliquées dans 10 % des accidents du travail ayant entraîné un arrêt supérieur ou égal à quatre jours.

Omniprésentes dans les entreprises, elles exposent à toutes sortes de risques les salariés de différents secteurs d’activité, tels que les industries comme celle du métal, du plastique, du bois, de l’agroalimentaire ou de l’automobile. Mais la logistique, les travaux publics ou l’agriculture notamment, sont aussi concernés, et ce de manière de plus en plus prégnante avec le développement de nouveaux types de machines, capables de réaliser des tâches de plus en plus variées et complexes. Hétérogènes, dans leurs formes comme dans leur fonctionnement, les machines présentent une immense diversité de risques professionnels : les risques mécaniques (écrasement, perforation, entraînement…) liés notamment aux parties mobiles, les risques inhérents aux énergies mises en œuvre (électrique, hydraulique, pneumatique…), les risques d’incendie et d’explosion, mais aussi les risques découlant du bruit, des vibrations, des polluants ou des rayonnements émis, ou encore les risques chimiques et biologiques associés aux fluides de coupe, copeaux, poussières, huiles de graissage... À cette liste déjà conséquente, s’ajoutent les éventuelles exigences physiques (gestes répétitifs, ports de charge, postures contraignantes) liées à l’activité elle-même et à la conception du poste de travail dans lequel s’inscrit la machine. Si ces risques surviennent essentiellement en phase de production, ils sont également présents à d’autres étapes comme la maintenance, le réglage ou encore le nettoyage des machines, sans oublier l’installation et le démantèlement. 

La prévention des risques professionnels liés aux machines, communément appelés «risque machine», débuté dès la conception. Une première obligation réglementaire présente dans le Code du travail impose en effet au fabricant de respecter un certain nombre de dispositions techniques à des fins de prévention. Cependant, la présence du logo CE ne suffit pas à s'assurer de l'absence de risque machine selon l’activité des utilisateurs, l’usage qui en est fait ou l’environnement dans lequel elle se trouve. Il demeure de la responsabilité de l’employeur de s'assurer que les équipements de travail mis en service ou utilisés dans son établissement sont conformes aux règles techniques et de mise sur le marché qui leur sont applicables et qu'ils sont équipés, installés, utilisés, réglés et maintenus de manière à préserver la sécurité et la santé des travailleurs. En cela, le choix de la machine constitue un point essentiel de la démarche de prévention. Le cahier des charges établi par l’acheteur est l'occasion de définir ses besoins et contraintes. Dans le cas de machines produites en série, ce document va permettre d’orienter son choix vers l’équipement le plus adéquat. Et pour les machines spécifiques (machines de série adaptables, machines spéciales, lignes de production…), il peut servir de base d'échanges pour demander des aménagements au constructeur : la version initiale d’expression des besoins se transforme en un document technique voué à évoluer tout au long du processus de conception, au fil des itérations entre les parties. La réception de l’équipement, une étape-clé de la démarche de prévention du risque machine, permet de vérifier, avant la mise en service, que toutes les spécifications notifiées dans le cahier des charges sont respectées et de s’assurer de la conformité de la machine à la réglementation. À cette occasion, afin d’identifier des non-conformités, l’employeur a la possibilité de s’aider notamment de la grille de détection d’anomalies éditée par l’INRS. Il peut aussi, pour contrôler le bien-fondé de l’autocertification du fabricant, faire appel à un organisme d’inspection. Pour que ses conclusions soient pertinentes, la vérification doit être réalisée une fois la machine installée. Intervenir chez le fabricant n’aurait pas de sens puisque l’environnement, et donc les conditions d’utilisation, ne seraient alors pas celles de la réalité du terrain.

Si l’utilisation d’une machine doit se faire conformément aux instructions de la notice du fabricant, l’employeur doit également mettre en place les mesures techniques et organisationnelles garantissant la sécurité de ses effectifs. Pour ce faire, il s’appuiera sur son évaluation des risques – qui doit alors s’intéresser à chacune des phases du cycle de vie des machines – et sur la prise en compte des contraintes spécifiques à son établissement. Il définit des procédures d’intervention et des modes opératoires, rédige des fiches de postes – intégrant notamment les retours d’expérience –, et met à la disposition de ses salariés des équipements de protection individuelle (gants, lunettes, casques…) lorsqu’ils s’avèrent nécessaires. Enfin, l’employeur doit non seulement veiller au respect des règles ainsi qu’à la mise à disposition d’informations et consignes à jour, mais aussi donner la possibilité aux équipes de faire remonter les anomalies et dysfonctionnements qu’elles détectent afin de mettre en œuvre des actions correctives. Il est tout autant primordial que les salariés soient formés. Il existe une obligation de formation à la sécurité des opérateurs utilisant une machine et de ceux évoluant autour. Cette formation doit être renouvelée et complétée chaque fois que nécessaire et notamment dès que la machine évolue. L’employeur peut également être amené à modifier des machines pour les rendre aptes à de nouvelles utilisations ou fonctionnalités ou tout simplement pour les intégrer dans une ligne de production. Quelles que soient leurs finalités, ces modifications ne doivent pas dégrader le niveau de sécurité de l’équipement. Or, le simple fait de relier une machine-outil à un convoyeur peut mettre au jour des parties en mouvement qui étaient à l’origine inaccessibles... En fait, la démarche de modification s’apparente à celle de conception et doit donc faire l’objet d’une analyse du besoin et d’une démarche d’évaluation et de réduction des risques. L’employeur doit avoir conscience qu’en modifiant une machine, il devient de fait concepteur et endosse en conséquence les responsabilités qui incombent à cet acteur, dont celles liées aux éventuels accidents qui peuvent découler d’une non-conformité.

Lettre d'information INRS septembre 2024.